ไขข้อสงสัย TPM (Total Productive Maintenance) คืออะไร ?
สิ่งที่จำเป็นอย่างยิ่งสำหรับโรงงานอุตสาหกรรมใหญ่ ๆ นั่นคือ “เครื่องจักร” ที่เข้ามาช่วยเสริมกำลังการผลิตให้ได้ผลผลิตเป็นจำนวนมาก โดยเฉพาะอย่างยิ่งในแวดวงอุตสาหกรรมการผลิตขนาดใหญ่ที่มีอัตราการแข่งขันสูง แล้วอะไรล่ะ? ที่ช่วยให้การผลิตสามารถทำงานได้อย่างต่อเนื่องและทำให้สินค้ามีคุณภาพที่ดี ตอบได้คำเดียวเลยนั่นคือการเข้ามาของ Total Productive Maintenance หรือก็คือการบำรุงรักษาแบบทวีผล หรือ การบำรุงรักษาเครื่องจักร TPM
โดยหลักการของการบำรุงรักษาเครื่องจักร โดยสามารถเรียกสั้นๆ ว่า TPM โดยเป็นการมุ่งเน้นว่าอะไรคือสิ่งที่จำเป็น แล้วอะไรคือสิ่งที่ไม่จำเป็น จึงเป็นแนวคิดที่สนับสนุนกระบวนการผลิตให้สั้นกระชับ แต่เกิดประสิทธิภาพสูงสุด ซึ่งจุดเริ่มต้นของ TPM มาจากบริษัท Nippon Denso Co. ที่นำมาใช้และดำเนินการจนสำเร็จในปี 1960 แล้วหลังจากนั้นก็ถูกนำมาใช้อย่างแพร่หลายในญี่ปุ่น โดยผู้ที่คิดค้นหลักการ TPM คือ คุณ Seiichi Nakajima และต่อมาทางบริษัทผู้ผลิตรถยนต์ฟากฝั่งยุโรปอย่าง Volvo, Ghent Belgium ก็นำเอามาปรับใช้เช่นกัน จนในที่สุดหลักการนี้ก็ถูกนำมาใช้ปรับปรุงคุณภาพการผลิตอย่างแพร่หลายในปัจจุบัน ซึ่งครั้งนี้เราจะมาพาทุกคนเข้าไปในโลกของ TPM แบบเจาะลึกถึงการใช้งาน ประโยชน์ที่ได้รับ เพื่อนำมาปรับใช้ให้เกิดประโยชน์สูงสุดแก่องค์กรของคุณ
ตอบข้อสงสัย Total Productive Maintenance คืออะไร
โดย TPM ย่อมาจาก Total Productive Maintenance คือ การบำรุงรักษาแบบทวีผล ซึ่งเป็นแนวคิดการมีส่วนร่วมในการบำรุงรักษาอุปกรณ์ในภาคการผลิตทั้งหมด โดยเน้นหนักไปที่การบำรุงรักษาเครื่องจักร (Machine) ในอุตสาหกรรม หรือ แนวทางในการรักษาและบูรณาการเครื่องจักรให้สามารถทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด และป้องกันความเสียหายที่อาจเกิดขึ้นกลางคันเกี่ยวกับเครื่องจักร นำมาซึ่งประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องจักรที่เพิ่มสูงขึ้นและปริมาณทางการผลิตที่มากขึ้นด้วยเช่นกัน
โดย Total Productive Maintenance คือการผนวกรวมคำสองคำระหว่างคำว่า Total Involvement และ Productive ซึ่งแปลโดยรวมว่าการมีส่วนร่วมทั้งหมดเพื่อให้บรรลุตามเป้าหมายที่คาดหวังไว้ กล่าวง่ายๆ ก็คือ TPM จะกลายเป็นกระบวนการหนึ่งที่พนักงานทุกคนต้องมีส่วนร่วมในการบำรุง ดูแลรักษาอุปกรณ์และเครื่องจักรให้บรรลุวัตถุประสงค์โดยรวมที่อุตสาหกรรมคาดหวังไว้ โดยการเน้นเทคนิคการบำรุงรักษาเชิงรุก (Proactive Maintenance) และ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance )เพื่อให้การผลิตเป็นไปอย่างสมบูรณ์แบบ ดังนี้
ไม่มีการหยุดทำงาน โดยไม่วางแผน (No Breakdown)
ไม่มีการหยุดงานชั่วขณะ หรือทำให้เครื่องจักรทำงานช้าลง (No Stops or running slowly)
ไม่มีสินค้าที่ไม่มีคุณภาพส่งถึงมือลูกค้า (No Defects)
ไม่มีความเสี่ยง หรืออุบัติเหตุเน้นความปลอดภัยของพนักงานเป็นหลัก (No Accidents)
ด้วยหลักการดังกล่าวจึงช่วยป้องกันและลดการสูญเสีย (Loss and waste) ทั้งยังเพิ่มกำลังการผลิตที่มีคุณภาพ(Productivity) และลดต้นทุนการผลิต (Reduce cost) รวมไปถึงเพิ่มความปลอดภัยให้แก่ทุกคนในองค์กร
8 เสาหลักของการบํารุงรักษาเครื่องจักร TPM
8 เสา หลักของ TPM หรือ หลักการ 8 ข้อของ Total Productive Maintenance คือ การกำหนดกรอบ จัดระเบียบพนักงานเพื่อให้บรรลุความสำเร็จขององค์กร โดยมีหลักการดังต่อไปนี้
1. การบำรุงรักษาด้วยตัวเอง (Autonomous Maintenance)
Autonomous Maintenance หรือ Self Maintenance คือหลักการบำรุงรักษาด้วยตนเอง หลักการนี้จะเน้นไปที่ผู้ควบคุมเครื่องจักรซึ่งจะเป็นผู้ดูแลรักษาเครื่องจักร โดยทำหน้าที่สังเกตการทำงานของเครื่องจักรที่ตนเองใช้อยู่เสมอ โดยไม่ต้องรอให้ฝ่ายซ่อมบำรุงเป็นผู้ดูแล ไม่ว่าจะเป็นการทำความสะอาด ตรวจสอบการทำงานของเครื่องจักร วิเคราะห์ถึงปัญหา และทำการแก้ไขในเบื้องต้นได้ ซึ่งในส่วนนี้จำเป็นต้องอาศัยทักษะและประสบการณ์ของผู้ควบคุมเพื่อที่จะสามารถดูแลรักษาเครื่องจักรได้อย่างมีประสิทธิภาพ
หากสามารถดูแลรักษาเครื่องจักรในเบื้องต้นได้จะช่วยลดค่าใช้จ่ายในส่วนของการซ่อมบำรุง ลดความเหนื่อยยากในการบริหารจัดการ อีกทั้งยังช่วยให้สามารถผลิตสินค้าให้เป็นไปตามเป้าหมายที่ต้องการ ได้รับผลผลิตเพิ่มมากขึ้น และสินค้ามีคุณภาพตรงตามมาตรฐาน รวมถึงลดความเสี่ยงและอุบัติเหตุต่างๆ ที่อาจเกิดขึ้นได้
2. การซ่อมและบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance)
มาต่อที่การทำให้เครื่องจักรปราศจากปัญหาในขณะที่เครื่องกำลังใช้งานอยู่ หรือเราเรียกว่า Planned Maintenance โดยแบ่งเป็น 2 แบบหลักๆ ดังนี้
การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) หรือ Daily Maintenance คืองานบำรุงรักษาที่สามารถทำได้ทุกวัน อย่างงานตรวจสอบ การทำความสะอาด รวมไปถึงการเติมน้ำมันและการอัดจารบี ซึ่งเป็นการเตรียมความพร้อมให้เครื่องจักรพร้อมใช้งานอยู่เสมอ และคงประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องจักรให้สามารถทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยสามารถแบ่งออกเป็น 2 รูปแบบย่อยคือ
1. Time Based Maintenance (การบำรุงรักษาตามระยะเวลา) คือการใช้เวลาเป็นหน่วยนับในการบำรุงรักษา เช่น ทุกๆ 6 เดือน หรือทุกๆ 1 ปี
2. Condition Based Maintenance (การบำรุงรักษาจากการทำนายสภาพ) คือการคาดการณ์โดยอาศัยการสังเกตลักษณะต่างๆ ที่สามารถมองเห็นได้ด้วยตาเปล่าว่าถึงช่วงที่เหมาะสมในการบำรุงรักษาแล้วหรือยัง
การวางแผนบำรุงรักษาที่ไม่ได้กำหนดไว้ (Unscheduled Maintenance) เป็นส่วนการทำงานของทีมซ่อมบำรุง ซึ่งมีการเตรียมการเปลี่ยนอุปกรณ์ให้เร็วที่สุด หากเครื่องจักรขัดข้อง ซึ่งอะไหล่ที่เปลี่ยนต้องเป็นอะไหล่ที่ยากต่อการซ่อมหรือมีราคาไม่สูงจึงทำให้การเปลี่ยนอะไหล่หรืออุปกรณ์สามารถทำได้ง่ายกว่า และประหยัดมากกว่าการซ่อมแซม
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Focus Improvement)
หลักการนี้ของ 8 เสา หลักของ TPM เป็นการเปลี่ยนแปลงไปสู่สิ่งที่ดีกว่า เน้นไปที่การปรับปรุงทักษะของพนักงาน โดยเป็นการปรับปรุงแบบค่อยเป็นค่อยไปอย่างมีแบบแผน เน้นการปรับปรุงให้ดีขึ้นทีละเล็กทีละน้อยไปที่คนจำนวนมากๆ เพื่อให้เกิดการเปลี่ยนแปลงอย่างยิ่งใหญ่ สามารถทำได้ทั้งการปรับปรุงสภาพแวดล้อมในการทำงานให้เกิดประสิทธิภาพมากขึ้น สร้างบรรยากาศในทีมทั้งการสานสัมพันธ์ในกลุ่มพนักงาน เพื่อให้พนักงานเกิดการพัฒนาและสร้างสรรค์สิ่งใหม่ๆ ขึ้นมา
4. การบริหารจัดการตั้งแต่ขั้นตอนของการออกแบบ (Early Equipment Management)
ในเสาหลักที่ 4 จะเน้นหนักไปที่การออกแบบในเชิงวิศวกรรมให้ดีตั้งแต่ต้น เพราะจะสามารถเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิตได้ โดยเป็นการนำความสามารถทางวิศวกรรมมาใช้ออกแบบเครื่องจักรให้ได้มาตรฐานสากล มีเทคโนโลยีที่ทันสมัย สะดวกและง่ายต่อการบำรุงรักษา รวมถึงสามารถนำมาประยุกต์ใช้ให้เหมาะสมกับในแต่ละโรงงานได้ ซึ่งในส่วนนี้จะส่งผลดีอย่างยิ่งต่อประสิทธิภาพในการผลิต ลดต้นทุนในการผลิต รวมถึงยังส่งผลดีต่อกำลังการผลิต รวมถึงสามารถยืดอายุการใช้งานของเครื่องจักรได้อีกด้วย
5. การจัดบริหารจัดการเพื่อคุณภาพ (Quality Management)
การจัดบริหารจัดการเพื่อคุณภาพ เป็นเสาหลักที่ 5 ที่เน้นไปที่การบำรุงรักษาคุณภาพของผลิตภัณฑ์ โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อควบคุมไม่ให้กระบวนการการผลิตมีข้อผิดพลาดเกิดขึ้น โดยผู้ควบคุมทุกคนต้องเข้าใจถึงปัจจัยต่างๆ ที่เกิดขึ้นในระหว่างการผลิต ทั้งกำลังคน และเครื่องจักร จนไปถึงวัสดุต่างๆ ที่มีผลต่อการผลิต รวมถึงเพื่อป้องกันไม่ให้ข้อผิดพลาดเกิดขึ้น จึงทำให้ต้องมีการตรวจจับข้อผิดพลาด เช่น การตรวจวัตถุดิบ (Raw material) การตรวจสอบคุณภาพบรรจุภัณฑ์ (Packaging) การตรวจสอบคุณภาพระหว่างการผลิต และการตรวจสอบคุณภาพผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป (Finish Good) โดยเราจะต้องวิเคราะห์ให้เห็นถึงสาเหตุที่แท้จริง (Root Cause Analysis) ซึ่งในส่วนนี้จะช่วยให้เราสามารถแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นได้ทันท่วงที ลดข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นบ่อย และลดค่าใช้ในการแก้ปัญหาที่อาจเกิดขึ้นได้
6. การให้ความรู้ และการฝึกอบรม (Education & Training)
8 เสา หลักของ TPM ที่มีความสำคัญไม่แพ้เสาหลักอื่นๆ คือ การพัฒนาความรู้และทักษะให้แก่พนักงานที่มีความสามารถในการดูแลเครื่องจักรเมื่อเครื่องจักรเกิดปัญหา ในส่วนนี้จะช่วยลดความผิดผลาดที่อาจเกิดขึ้นได้ในกระบวนการผลิต โดยจะต้องมีการฝึกอบรมในการดูแลเครื่องจักร ตั้งแต่การใช้งาน และข้อมูลเชิงลึกต่างๆ ที่ช่วยให้พนักงานมีทักษะในการใช้เครื่องจักรให้ทำงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ
7. ความปลอดภัย ระบบชีวอนามัย และสิ่งแวดล้อม (Safety Health and Environment)
สำหรับเสาหลักที่ 7 จะเน้นการดูแลรักษาโรงงานให้มีความปลอดภัย และเหมาะสมต่อการทำงาน เพื่อให้เกิดความปลอดภัยแก่พนักงานทุกคน โดยสามารถทำได้โดยเริ่มจากการกำจัดกระบวนการทำงานที่อาจทำให้พนักงานได้รับอันตรายและไม่ปลอดภัยออกไป โดยเริ่มตั้งแต่การทำความสะอาดสถานที่ทำงาน การดูแลความปลอดภัยของอุปกรณ์ และการดูแลสุขอนามัยโดยรวมของพนักงาน เพราะเมื่อสภาวะแวดล้อมในการทำงานมีความปลอดภัยและไม่เป็นอันตรายจะทำให้พนักงานทุกคนสามารถทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ
8. TPM ในสำนักงาน (Office TPM)
นอกจากการบำรุงรักษาเครื่องจักร อีกส่วนที่สามารถนำเอาหลักการ TPM ไปใช้ก็คือ แผนกธุรการและสำนักงาน เพราะมีความรับผิดชอบโดยตรงในการปรับปรุงสิ่งต่างๆ อยู่เสมอทั้งการสั่งซื้อ การจัดซื้อ และการจัดตารางเวลา โดยหากสามารถนำเอา TPM มาประยุกต์ในการทำงานในส่วนอื่นได้จะสามารถขยายความสามารถของ TPM และมีการนำมาใช้ปรับปรุงการดำเนินการด้านการบริหารได้
ขั้นตอนการทำ TPM ในโรงงาน
วิธีการทํา TPM ในโรงงาน หรือขั้นตอนการทำ Total Productive Maintenance คือส่วนสำคัญสำหรับมือใหม่ทุกท่านที่กำลังเข้าสู่วงการนี้ รวมถึงพนักงานในแต่ละองค์กรต้องมีพื้นฐานในเรื่องนี้ โดยขั้นตอนการทำ TPM มีรายละเอียด ดังนี้
เลือกพื้นที่นำร่อง
ก่อนที่จะนำระบบ TPM มาใช้ในโรงงาน ควรเลือกพื้นที่นำร่องก่อน โดยไม่ควรเปลี่ยนพร้อมกันทั้งโรงงาน เพราะหากมีความเสียหายเกิดขึ้นจะได้กระทบเพียงแค่ส่วนเดียวเท่านั้น โดยเมื่อเราต้องการพิจารณาพื้นที่ที่ต้องการนำมาใช้ในการนำร่องต้องคำนึงถึงเรื่องต่างๆ ดังนี้
ควรเลือกอุปกรณ์ที่ปรับปรุงง่ายที่สุด เพราะจะช่วยเพิ่มโอกาสที่ทำให้ผลลัพธ์ได้ผลดีในทันที
พิจารณาถึงข้อจำกัดที่เกิดขึ้น เพราะเมื่อเลือกอุปกรณ์ที่ใช้สำหรับการนำร่องโดยไม่พิจารณาข้อจำกัดต่างๆ อาจส่งผลกระทบต่อทั้งกระบวนการการผลิต ในทางตรงข้ามหากเราอุปกรณ์ที่มีข้อจำกัดน้อยการอาจทำให้สามารถเพิ่มผลผลิตได้ในทันที รวมไปถึงสามารถคืนทุนได้อย่างรวดเร็ว
แก้ไขอุปกรณ์ที่มีปัญหามากที่สุดก่อน และช่วยปรับประสิทธิภาพในการผลิตได้อย่างรวดเร็ว
เมื่อเลือกพื้นที่ในการนำร่องแล้วเกิดผลดีต่อกระบวนการผลิต รวมถึงระบบ TPM มีความนิ่งและพนักงานทุกคนมีความชำนาญแล้วจึงจะสามารถขยับขยายพื้นที่นำร่องออกไปให้มากขึ้น
เตรียมอุปกรณ์ให้อยู่ในสภาพที่พร้อมใช้งาน
การเตรียมอุปกรณ์ให้พร้อมใช้งานเสมอ ทั้งการทำความสะอาดอุปกรณ์หรือเครื่องจักร ตรวจสอบการสึกหรอ ตรวจสอบความผิดปกติของเครื่องจักรเพื่อให้เป็นไปตามมาตรฐานที่กำหนด โดยสามารถทำได้ผ่านกระบวนการ ดังนี้
ถ่ายภาพพื้นที่แสดงสถานะของเครื่องจักร เพื่อติดตามผล
เคลียร์อุปกรณ์ที่ไม่ใช้แล้วออกไป
ทำความสะอาดบริเวณโดยรอบอย่างทั่วถึง
อัปเดตรูปภาพหลังทำความสะอาดเรียบร้อย
ตรวจสอบผลเชิงบวกที่เกิดขึ้นกับพนักงาน
วิธีนี้จะช่วยสร้างมาตรฐานในการจัดเตรียมอุปกรณ์ให้ดียิ่งขึ้น และช่วยให้ผู้ควบคุมสามารถดูแลอุปกรณ์ และเครื่องจักรได้อย่างเหมาะสม
วัดค่าประสิทธิผลเครื่องจักร
มาถึงการวัดค่าประสิทธิผลเครื่องจักร เป็นอีกระบบ TPM ในโรงงานที่มีการวางระบบเพื่อติดตาม OEE (Overall Equipment Effectiveness) ซึ่งเป็นเครื่องมือที่ช่วยวัดประสิทธิภาพในการผลิตระหว่างการบำรุงรักษาตามกำหนดเวลา โดยคิดเป็นเปอร์เซ็นต์ออกมา ซึ่งหากว่าคะแนน OEE เต็ม 100% หมายความว่าเครื่องจักรผลิตเฉพาะผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพได้เต็ม 100% โดยไม่มีหยุดพัก หรือ เป็นการผลิตที่สมบูรณ์แบบ
โดยหากคะแนน OEE ได้ไม่เต็มร้อย ระบบก็จะมีการแสดงข้อมูลเชิงลึกเพื่อช่วยในการปรับปรุงกระบวนการผลิตในครั้งต่อไป และช่วยให้สามารถแก้ปัญหาที่เกิดขึ้นได้อย่างเป็นระบบซึ่งโปรแกรมสำหรับช่วยในงานซ่อมบำรุงที่มีประสิทธิภาพนั่นก็คือ CC-Link IE ซึ่งจะช่วยในการตรวจสอบสภาพของเครื่องจักร ด้วยการสื่อสารแบบ REAL-TIME ด้วยข้อมูลที่แม่นยำมากขึ้น ที่สำคัญยังได้ค่าที่มีความถูกต้องทำให้ผู้ที่ดูแลเครื่องจักรเก็บข้อมูลได้ง่ายขึ้น
จัดการแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้น
เมื่อทราบถึงสาเหตุที่เกิดขึ้นเมื่อเครื่องจักรขัดข้องแล้ว ก็ถึงเวลาจัดการแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้น โดยอาจมีกระบวนการ ดังนี้
พิจารณาระยะเวลาหยุดการทำงานของเครื่องจักรโดยไม่ได้วางแผนเอาไว้
รวบรวมข้อมูลอย่างละเอียด เพื่อตรวจสอบสาเหตุของปัญหา
ระดมสมองเพื่อหาทางออกที่ดีที่สุด
กำหนดระยะเวลาหยุดการทำงานของเครื่องจักรตามแผน และเริ่มแก้ไขปัญหา
ติดตามผล สังเกตอาการ และจดบันทึกไว้อย่างละเอียด
บำรุงรักษาตามแผนที่วางไว้
ขั้นตอนสุดท้ายในการทํา TPM ในโรงงาน คือเราต้องรวบรวมเทคนิคการบำรุงรักษาเชิงรุก และการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน จากนั้นเลือกส่วนที่ต้องการบำรุงรักษาในเชิงรุกโดยสังเกตจากส่วนประกอบที่สึกหรอ ส่วนประกอบที่ทำงานล้มเหลว และจุดที่ต้องการตรวจสอบ ซึ่งเป็นไปตามหลักของ Planned maintenance หรือการบำรุงรักษาตามแผน หากสามารถบำรุงรักษาตามแผนที่วางเอาไว้จะช่วยลดอัตราการซ่อมบำรุงลงไปได้ และยืดอายุการใช้งานของเครื่องจักรให้ยาวนานมากยิ่งขึ้น
ประโยชน์ดีๆ ของการเลือกใช้ระบบ TPM ในโรงงาน
การทํา TPM ในโรงงาน มีประโยชน์เป็นอย่างมากในการเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องจักรให้ทำงานได้ตรงตามเป้าหมายที่วางเอาไว้ อีกทั้งยังมีประโยชน์ต่อผู้ประกอบการอยู่ไม่น้อย โดยสามารถสรุปได้ ดังนี้
ลดต้นทุน
ในทุกครั้งที่เครื่องจักรขัดข้อง เสียหาย จะต้องมีค่าเปลี่ยนอะไหล่ชิ้นใหม่ ทำให้ค่าใช้จ่ายในส่วนนี้เป็นหนึ่งในต้นทุนในโรงงานอุตสาหกรรม นับรวมถึงค่าใช้จ่ายในการเปลี่ยนอุปกรณ์ที่สึกหรอ และเสียหาย ค่าน้ำมันสำหรับหล่อลื่น อีกทั้งเมื่อเกิดความเสียหายโรงงานอุตสาหกรรมยังมีต้นทุนค่าเสียโอกาสที่เกิดขึ้นจากการที่เครื่องจักรไม่สามารถผลิตสินค้าขึ้นมาได้ ซึ่งมีค่าใช้จ่ายตั้งแต่หลักแสนไปจนถึงหลักล้าน ตามขนาดของโรงงานและความเสียหายที่เกิดขึ้น ซึ่งการนำระบบการบำรุงรักษาเครื่องจักร TPM มาใช้จะสามารถลดต้นทุนดังกล่าวได้ อีกทั้งยังช่วยลดเวลาของการหยุดงานโดยไม่ได้วางแผนลง ช่วยให้เครื่องจักรสามารถทำงานได้อย่างต่อเนื่องและมีประสิทธิภาพ และมีค่า OEE (Overall Equipment Effectiveness) ที่เพิ่มขึ้น
ได้ผลผลิตที่มีคุณภาพ
การบำรุงรักษาเครื่องจักร TPM ที่ดีทั้งยังส่งผลถึงผลผลิตที่มีคุณภาพ นำไปสู่กำไรที่เพิ่มมากขึ้น โดยการตรวจสอบเครื่องจักรอย่างสม่ำเสมอ เป็นหนึ่งในหลักของระบบ TPM ซึ่งช่วยทำให้เครื่องจักรทำงานได้เต็มประสิทธิภาพ และทำให้ผลผลิตออกมาจึงมีคุณภาพและบรรลุเป้าหมายตามพันธกิจที่วาดหวังเอาไว้ อีกทั้งยังสามารถผลิตสินค้าได้มากขึ้นโดยใช้เวลาน้อยลง และทำให้ผู้บริโภคเกิดความพึงพอใจในสินค้าในที่สุด
พนักงานมีความปลอดภัยในการทำงาน
สภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัย ย่อมเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการนำระบบ TPM มาใช้ โดยมีการจัดระเบียบและทำความสะอาดพื้นที่และเครื่องจักรอย่างเป็นระบบ จะทำให้สภาพแวดล้อมในการทำงานมีความปลอดภัย จนนำไปสู่ความปลอดภัยในการทำงานของพนักงานทุกคน และลดอุบัติเหตุที่เกิดขึ้นในการทำงานลง อีกทั้งยังสร้างความอุ่นใจให้กับพนักงานว่าโรงงานเป็นพื้นที่ที่มีความปลอดภัยในการทำงานสูง
Total Productive Maintenance คือ การบำรุงรักษาแบบทวีผลโดยรวม บางครั้งอาจเรียกแบบย่อว่า TPM ซึ่งระบบการรักษารูปแบบนี้จะเน้นให้ทุกคนในโรงงานมีส่วนร่วมในการดูแลรักษาเครื่องจักร เพื่อป้องกันการสูญเสีย เมื่อนำหลักการ 8 เสาหลักของ TPM มาใช้ในโรงงานช่วยให้การผลิตมีประสิทธิภาพมากขึ้น พื้นที่ในการทำงานมีความปลอดภัย รวมถึงช่วยลดต้นทุนในการดูแลรักษาเครื่องจักรได้เป็นอย่างดี ยิ่งมีการปรับใช้กับระบบการสื่อสารที่มีประสิทธิภาพอย่าง CC-Link IE ก็จะช่วยให้ผู้ดูแลสามารถเก็บข้อมูลเครื่องจักรได้อย่าง Real Time ซึ่งช่วยเพิ่มความแม่นยำในการทำงาน ลดโอกาสที่จะเกิดข้อผิดพลาด ที่สำคัญยังได้ค่าที่มีความถูกต้องทำให้ผู้ที่ดูแลเครื่องจักรเก็บข้อมูลได้ง่ายขึ้น
บทความแนะนำ
- เว็บไซต์สมาชิก
CC-Link Partner
Association (CLPA)