ทำความรู้จักกับระบบ PLC ที่มีอิทธิพลสำคัญต่อยุคอุตสาหกรรม 4.0

ปัจจุบันโลกได้เข้าสู่ยุคอุตสาหกรรม 4.0 ที่ถูกพัฒนาขึ้นในทุกด้าน โดยเฉพาะด้านเทคโนโลยี อย่าง PLC (Programmable Logic Control) เป็นระบบที่ถูกพัฒนาขึ้นทดแทนวงจรรีเลย์ ทำหน้าที่ควบคุมการทำงานของเครื่องจักร โดยมีความสำคัญต่อโรงงานอุตสาหกรรมต่างๆ เพราะ PLC สามารถประยุกต์การทำงานได้หลายฟังก์ชั่น และมีความเป็นอเนกประสงค์ในการควบคุมทำงานให้ง่ายต่อใช้งาน ซึ่ง PLC นั้นจัดเป็นอุปกรณ์พื้นฐานที่โรงงานอุตสาหกรรมควรจะมีเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต เพิ่มความแม่นยำ และลดอัตราการสูญเสียในการผลิต

เดิมทีอุตสาหกรรมในด้านนี้ต่อเนื่องมาจากอุตสาหกรรม 3.0 ที่มีระบบอัตโนมัติเข้ามาในโรงงานอุตสาหกรรม แต่ในประเทศไทยยังคงมีบางอุตสาหกรรมที่ยังคงใช้เทคโนโลยีแบบดั้งเดิม และยังมีความกังวลในการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิตด้วยระบบควบคุมแบบดั้งเดิมมาเป็นแบบใหม่ ดังนั้น ในบทความนี้จะพาผู้อ่านทุกคนไปทำความรู้จักระบบ PLC โรงงานอุตสาหกรรมกันมากยิ่งขึ้น

ระบบ PLC คืออะไร มีหลักการทำงานเป็นอย่างไร

PLC หรือ Programmable Logic Controller เป็นอุปกรณ์ควบคุมการทำงานของเครื่องจักรกล หรือกระบวนการต่างๆ ที่เกิดขึ้นโดยผ่านหน่วยประมวลผลภายใน (Microprocessor) ทำหน้าที่เป็นสมอง เพื่อทำการคิด คำนวณ และตรวจจับต่างๆ โดยจะรับสัญญาณจากอินพุต (Input) ก่อนเป็นอันดับแรก และได้ผลลัพธ์ออกมาเป็นเอาต์พุต(Output) โดยมีจุดมุ่งหมายไปที่การทำงานของเครื่องจักรกล หรือการทำงานต่างๆที่เกิดขึ้น โดยจะขอยกตัวอย่างที่ใกล้ตัวเช่น ประตูเลื่อนอัตโนมัติ โดยเซนเซอร์ (Sensor) จะทำหน้าที่เป็น Input เพื่อตรวจจับหาคนที่เข้ามาใกล้ประตู เมื่อถึงระยะที่กำหนดแล้ว Microprocessor จะทำหน้าที่สั่งการให้ มอเตอร์เลื่อนประตูเปิด และปิดเมื่อคนเคลื่อนที่ผ่านไปเป็น Output

PLC ถูกนำมาใช้ในการควบคุมเครื่องจักรกลอัตโนมัติ (Automation Machine) หรืออาจถูกนำมาใช้ในการรวบรวมข้อมูลจากอุปกรณ์ต่างๆ เพื่อนำข้อมูลที่ได้มาทำการวิเคราะห์ในแง่มุมต่างๆ โดยระบบการทำงานของ PLC จะทำให้เครื่องจักรกลอัตโนมัติสามารถทำงานได้เองตามคำสั่ง หรือโปรแกรมกำหนดไว้ โดยไม่หยุดพักตลอด 24 ชั่วโมง รวมถึงสภาพแวดล้อมที่ไม่เหมาะสมกับมนุษย์ เช่น ฝุ่น ควัน ความชื้น อากาศร้อน น้ำมัน และยังช่วยลดความเสี่ยงของมนุษย์อันเนื่องมาจากสุขภาพ เช่น การยกของหนัก หรือการเก็บสินค้าไว้ในที่สูง เป็นต้น

โครงสร้างของ PLC

โดยปกติตัว PLC จะมีโครงสร้างหลากหลายหน่วย ซึ่งในแต่ละหน่วยนั้นจะทำงานสอดคล้องกัน และขาดหน่วยใดหน่วยหนึ่งไม่ได้ ดังนั้น โครงสร้างของ PLC สามารถแบ่งออกเป็นหน่วยได้ ดังนี้

หน่วยประมวลผล

หน่วยประมวลผล (CPU: Central Processing Unit) เป็นเสมือนสมองที่มีหน้าที่ในการคำนวณ ควบคุม และสั่งการกิจกรรมต่างๆ โดยภายในประกอบด้วยชิป (Chip) และไมโครโปรเซสเซอร์ (Microprocessor) ทำหน้าที่เป็นฟังก์ชันการทำงานต่างๆ เช่น ฟังก์ชันคณิตศาสตร์ (Math), ฟังก์ชันการนับ (Counter), ฟังก์ชันเวลา (Timer) และฟังก์ชันเงื่อนไขควบคุม (Sequence) โดยในฟังก์ชันเงื่อนไขควบคุม (Sequence) ผู้ใช้งานสามารถออกแบบเงื่อนไข หรือวงจรตามภาษาต่างๆ ที่รองรับได้ เช่น LD (Ladder Diagram), SFC (Sequential Flow Chart), FBD (Function Block Diagram), IL (Instruction List) และ ST (Structure Text) ซึ่งในการประมวลผลจำเป็นต้องรับข้อมูลจากหน่วยอินพุตมาก่อน ซึ่งจะนำมาประมวลผล และเก็บข้อมูลโดยใช้หน่วยความจำ และจะส่งผลลัพธ์ที่ได้ไปยังหน่วยเอาต์พุต

ไมโครโปรเซสเซอร์

ไมโครโปรเซสเซอร์ คือ ชิป (Chip) ประมวลผลขนาดเล็ก มีวงจรอิเล็กทรอนิกส์เล็กๆ มากมายที่ต่อเข้ากับแผงวงจร (Circuit board) จนมีลักษณะเป็นแผ่นสี่เหลี่ยมเล็กๆ และต่อเข้ากับพีซีบีหลัก (Main PCB) หรือเมนบอร์ดหลัก (Mainboard) โดยจะทำงานร่วมกับหน่วยความจำ (Memory Unit)

หน่วยความจำ

หน่วยความจำ มีหน้าที่ในการเก็บข้อมูลของโปรแกรม โดยการเก็บข้อมูลนี้จะถูกแบ่งออกเป็นข้อมูลแบบถาวร และข้อมูลแบบชั่วคราว โดยรายละเอียดของหน่วยความจำแต่ละแบบนั้นมีดังนี้

เก็บข้อมูลแบบถาวร ROM (Read Only Memory) เป็นหน่วยความจำแบบถาวร โดยจะถูกเรียกเมื่อมีการเปิดใช้งานครั้งแรก และจะไม่สามารถแก้ไขข้อมูลได้ ซึ่งสามารถแบ่งออกเป็นหน่วยย่อยได้ ดังนี้

PROM เป็นหน่วยความจำที่แก้ไขไม่ได้ โดยส่วนใหญ่เป็นโปรแกรมที่ผู้ผลิตติดตั้งไว้ให้
EPROM เป็นหน่วยความจำที่เขียน และลบได้ด้วยอุปกรณ์พิเศษ โดยส่วนใหญ่เป็นโปรแกรมที่ไม่ต้องการเปลี่ยนแปลง หรือแก้ไขโปรแกรม
EEPROM เป็นหน่วยความจำที่เขียน และลบได้ และไม่ต้องใช้อุปกรณ์พิเศษ โดยส่วนใหญ่เป็นโปรแกรมที่ต้องการเปลี่ยนแปลง หรือแก้ไขโปรแกรมบ่อย และไม่ต้องพึ่งพาแหล่งพลังงานจากภายนอก หรือแบตเตอรี่เหมือน RAM แต่มีราคาค่อนข้างสูง

เก็บข้อมูลแบบชั่วคราว RAM (Random Access Memory) เป็นหน่วยความจำชั่วคราว สามารถเขียนโปรแกรม หรือลบโปรแกรมได้ตลอดเวลา ซึ่งจำเป็นต้องมีแหล่งพลังงานจากภายนอก หรือแบตเตอรี่ เพื่อทำการเก็บรักษาข้อมูล โดยข้อมูลนี้จะยังคงอยู่เมื่อไฟฟ้าดับ แต่ถ้าหากแบตเตอรี่หมดข้อมูลที่เก็บไว้ชั่วคราวจะหายไป

แหล่งจ่ายไฟ

แหล่งจ่ายไฟ (Power Supply) โดยปกติแล้ว PLC จะมีทั้งรองรับแหล่งจ่ายที่เป็นไฟฟ้ากระแสสลับ (Alternation Current) ได้แก่ 110VAC และ 220VAC หรือไฟฟ้ากระแสตรง (Direct Current) ได้แก่ 48VDC, 24VDC และ 12VDC ซึ่งขึ้นอยู่กับการเลือกใช้งาน และในส่วนใหญ่นั้นจะมีการแปลงพลังงานไฟฟ้ากระแสสลับให้เป็นกระแสตรง โดยเปลี่ยนจาก 220VAC เป็น 24VDC เข้า PLC และ PLC จะแปลงจากแรงดัน 24VDC เป็น 5VDC หรือ 3.3VDC เพื่อนำไปเป็นแหล่งพลังงานให้กับวงจรอิเล็กทรอนิกส์ และไมโครโปรเซสเซอร์

หน่วยอินพุต

หน่วยอินพุต ทำหน้าที่รับสัญญาณจากอุปกรณ์ต่างๆ เช่น เซนเซอร์ (Sensor), สวิตช์ปุ่มกด (Push Button Switch), ซีเล็คเตอร์สวิตช์ (Selector Switch), คีย์สวิตช์ (Key Switch) หรือลิมิตสวิตช์ (Limit Switch) ก่อนที่จะเข้าสู่การหน่วยประมวลผล โดยสัญญาณที่ได้รับจะแบ่งออกเป็น 3 ส่วน ได้แก่

อินพุตไฟฟ้ากระแสสลับ (Input Alternative Current) สามารถใช้ไฟฟ้าแรงดัน 100-220 VAC เป็นอินพุตที่สามารถสั่งการได้เลย แต่จะต้องผ่านวงจรลดแรงดันภายในก่อน เพื่อให้ได้สัญญาณที่เหมาะสมกับหน่วยประมวลผล
อินพุตไฟฟ้ากระแสตรง (Input Direct Current) เป็นไฟฟ้าแรงดันกระแสตรงเป็นที่แพร่หลาย และเป็นที่นิยมในใช้งาน โดยจะใช้ไฟฟ้ากระแสตรง 0-24 VDC เป็นหลัก แต่หากต้องการต่อใช้งาน Sensor จำเป็นต้องทราบถึงชนิดการต่อการใช้งาน ได้แก่ การต่ออินพุตไฟฟ้ากระแสตรงแบบซิงค์ (Sink) และการต่ออินพุตไฟฟ้ากระแสตรงแบบซอร์ซ (Source)
แอนาล็อกอินพุต (Analog Input) เป็นสัญญาณปริมาณทางไฟฟ้าที่มีการเปลี่ยนแปลงอย่างต่อเนื่อง สามารถแบ่งเป็นปริมาณทางไฟฟ้าแบบแรงดัน (0-10 Vdc, +-10Vdc) และละปริมาณทางไฟฟ้าแบบกระแส (0-20mA, 4-20mA)

หน่วยเอาต์พุต

หน่วยเอาต์พุต ทำหน้าที่แสดงผลลัพธ์ที่ได้ออกจากหน่วยประมวล เพื่อควบคุมเครื่องจักร หรือแสดงผลการทำงานของอุปกรณ์ต่างๆ เช่น มอเตอร์ (Motor), ไฟแสดงสถานะ (Lamp Status), โซลินอยด์วาล์ว (Solenoid Valve), แมกเนติกคอนแทคเตอร์ (Magnetic Contactor) และอื่นๆ สามารถแบ่งออกได้เป็น 4 ส่วน ได้แก่

เอาต์พุตแบบรีเลย์ (Output Relay) เป็นเอาต์พุตแบบมีหน้าคอนแทค หรือหน้าสัมผัส โดยจะมีลักษณะเป็นปกติเปิด (Normally Open) และปกติปิด(Normally Close) มีคุณสมบัติในการทนกระแสได้สูงกว่า Output ชนิดอื่นๆ
เอาต์พุตแบบทรานซิสเตอร์ (Output Transistor) เป็นเอาต์พุตที่ไม่มีหน้าคอนแทค หรือหน้าสัมผัส และมีความทนกระแสได้น้อยกว่าแบบ Output Relay ใช้งานกับโหลดประเภทกระแสตรง ซึ่งมีด้วยกัน 2 แบบคือ เอาต์พุตแบบทรานซิสเตอร์แบบ NPN และเอาต์พุตแบบทรานซิสเตอร์แบบ PNP
เอาต์พุตแบบโซลิดสเตทรีเลย์ (Output Solid State Relay) เป็นเอาต์พุตที่ไม่มีหน้าคอนแทค หรือหน้าสัมผัส และมีความทนกระแสได้น้อยกว่าแบบ Output Relay ใช้งานกับโหลดประเภทกระแสสลับ
แอนาล็อกเอาต์พุต (Analog Output) เป็นการควบคุมสัญญาณปริมาณทางไฟฟ้าที่มีการเปลี่ยนแปลงอย่างต่อเนื่องได้ทั้ง ปริมาณทางไฟฟ้าแบบแรงดัน (0-10 Vdc, +-10Vdc) และปริมาณทางไฟฟ้าแบบกระแส (0-20mA, 4-20mA)

หน่วยอุปกรณ์หรือโปรแกรมที่ใช้ร่วม

หน่วยอุปกรณ์ หรือโปรแกรมที่ใช้ร่วม คือ หน่วยที่สามารถควบคุมการทำงานของโปรแกรม หรือแสดงผลของโปรแกรมต่างๆ โดยปกติจะเป็นอุปกรณ์ที่ใช้งานร่วมกับ PLC ได้แก่ Industrial PC หรือคอมพิวเตอร์อุตสาหกรรมคุณภาพสูง, โปรแกรมสำหรับการเขียนเงื่อนไขการทำงานของเครื่องจักร และHMI (Human Machine Interface) ซึ่งเป็นจอแสดงผลพร้อมทั้งสามารถรับคำสั่งป้อนโปรแกรม และสถานะการทำงานของเครื่องจักร

เลือกใช้ PLC ต้องคำนึงถึงเรื่องอะไรบ้าง

การเลือกใช้ PLC ในการดำเนินงานต่างๆ ภายในโรงงานอุตสาหกรรมนั้นจำเป็นต้องคำนึงถึงปัจจัยต่างๆ ดังนี้

สภาพแวดล้อม เช่น สภาพอากาศที่ชื้นเกินไป (มากกว่า 95% RH) มีผลต่อการทำงานของระบบวงจรไฟฟ้าในบอร์ดควบคุม, สภาพอากาศที่ร้อนเกินไป มากกว่า 55 องศาเซลเซียส (มีผลต่อแบตเตอรี่ และวงจรไฟฟ้า), การสั่นสะเทือน และสภาพบรรยากาศโดยรอบปราศจากแก๊สกัดกร่อน
การติดตั้ง เช่น การระบายความร้อนในตัว หรือทนต่อสัญญาณคลื่นรบกวน เป็นต้น

การเลือกใช้ PLC ที่ดี และมีคุณภาพนั้นต้องมีลักษณะต่างๆ ดังนี้

CPU สามารถรองรับการเขียนได้หลากหลายรูปแบบ หลายภาษา และสามารถรองรับฟังก์ชันต่างๆ ได้ดี
Base Unit สามารถรองรับการทำงานที่หลากหลาย และทำงานด้วยความเร็วสูง
แหล่งจ่ายไฟ มีโมดูลแหล่งจ่ายไฟต่างๆ ทั้ง Input และ Output และมีโมดูลแหล่งจ่ายไฟที่ทำงานคู่กันเป็นระบบ Redundant
โมดูล I/O มีฟังก์ชัน Input และ Output สามารถรองรับการทำงาน Interrupt ได้ดี และสามารถรองรับการเดินสาย และการใช้งานที่แตกต่างกันได้
โมดูลการนับ สามารถรองรับการนับความเร็วสูงแบบอินพุทพัลส์ และสามารถใช้งานในการควบคุมที่มีความเร็ว และความแม่นยำสูง
โมดูลสื่อสารข้อมูล สามารถรองรับ MES Interface, MES interface IT, High-Speed Data Logger, Web Server, Ethernet, Serial communication และIntelligent Communication
โมดูลเครือข่ายการควบคุม สามารถรองรับอินเทอร์เฟซสำหรับเครือข่ายระบบควบคุมที่หลากหลายได้ เช่น CC Link IE Control, CC Link IE Field, MELSECNET/H, CC-Link, CC-Link/LT, AnyWire ใช้สายยูนิเวอร์แซล และสายเคเบิลโรบอท, MODBUS, PROFIBUS, DeviceNet FL-net(OPCN-2), AS-i
ซอฟแวร์สามารถใช้งานได้หลากหลาย และใช้งานง่าย

ประโยชน์ของระบบ PLC ในโรงงานอุตสาหกรรม

ระบบ PLC ถูกใช้งานมากขึ้นในอุตสาหกรรมที่หลากหลายเนื่องจากจุดเด่นมากมายและยังเป็นประโยชน์อย่างมากในอุตสาหกรรมด้านต่างๆ เช่น

ด้านการโปรแกรม

โปรแกรมสามารถทำงานได้รวดเร็ว
การแก้ไขโปรแกรมมีความยืดหยุ่น และสามารถปรับเปลี่ยนได้ตามความต้องการ
มีฟังก์ชั่นการทำงานทำงานที่หลากหลาย เช่น ฟังก์ชั่นคณิตศาสตร์, ฟังก์ชั่นการนับ (Counter), ฟังก์ชั่นเวลา (Timer)
ง่ายต่อการแก้ไข เพิ่มเติม หรือปรับแต่ง ช่วยให้ผู้เขียนโปรแกรมทำงานได้ง่ายขึ้น

ด้านความน่าเชื่อถือ

ใช้ไมโครคอนโทรเลอร์ในการทำงาน มีหน่วยประมวลผลประสิทธิภาพสูง จึงสามารถสื่อสาร สั่งการ และควบคุมการทำงานของเครื่องจักรในการผลิตได้อย่างง่ายดาย
สามารถช่วยลดข้อผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้น ซึ่งส่งผลต่อต้นทุนการผลิตได้
มีการทำงานที่แม่นยำประสิทธิภาพสูง มีความน่าเชื่อถือสูง และมีความปลอดภัย
ได้รับมาตรฐานการใช้งานระดับโลก และมีผู้ใช้งานในหลากหลายประเทศ

ด้านการติดตั้ง

ใช้สอยพื้นที่การติดตั้งที่น้อยกว่าระบบรีเลย์ สามารถลดต้นทุนของอุปกรณ์รีเลย์ และระบบไฟฟ้าได้
บำรุงรักษาได้ง่าย สามารถเปลี่ยนโมดูล หรือเพิ่มโมดูลได้หลากหลาย
ใช้เวลาการติดตั้งน้อยกว่าระบบรีเลย์
ลดต้นทุนการใช้สายไฟ
สามารถเพิ่มโมดูล I/O ขยาย I/O ได้

ด้านการเชื่อมต่อ

สามารถเพิ่มโมดูลการเชื่อมต่อเครือข่ายที่หลากหลาย
สามารถใช้งานร่วมกับผู้ผลิตอื่นๆ ได้ในมาตรฐานการเชื่อมต่อเดียวกัน
การรับ-ส่งข้อมูลด้วยความเร็วสูง ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในเรื่องการจำกัดเวลา

ด้านอื่นๆเช่น

สามารถใช้ PLC ในการควบคุมดูแลการจัดการพลังงานที่สูญเสียโดยเปล่าประโยชน์ สามารถลดต้นทุนการผลิต และเพิ่มประสิทธิภาพการใช้พลังงานอย่างคุ้มค่า

เสริมประสิทธิภาพในการทำงานของ PLC ด้วยการเชื่อมต่อเครือข่าย CC-Link / CC-Link IE

ระบบ CC-Link เป็นหนึ่งในมาตรฐานระดับโลกที่เป็นระบบเครือข่ายเขตข้อมูล สามารถรับส่งข้อมูลได้อย่างแม่นยำ มีความเร็วสูง และสามารถเชื่อมต่อไปยังอุปกรณ์อื่นๆ ที่รองรับระบบ CC-link และ CC-Link IE ได้ โดยใน Mitsubishi Electric เองก็มีการกำหนดระบบ CC-Link ที่จะใช้งานกับ PLC ให้เลือกได้หลากหลายตามความเหมาะสม และความต้องการที่แตกต่างกันออกไป โดย CC-link สามารถจำแนกออกเป็น

Serial Base Network ได้แก่ CC-link, CC-link Safety, CC-link LT
Ethernet Base Network ได้แก่ CC-link IE Field Network Basic, CC-link IE Field Network , CC-link IE Control Network, CC-link IE TSN

โดยในการใช้งาน Serial Base Network จะเป็นรูปแบบของ Remote Station คือ จากเดิมในการติดตั้ง PLC และ I/O จำนวนมากๆ ที่ปกติในการเดินสายไฟควบคุมไปยังอุปกรณ์จะมีจำนวนมากเช่นกัน หากใช้รูปแบบของ CC-link จะมีการลดการใช้สายไฟ ลดภาระการเดินสายไฟควบคุมลงให้เป็นสาย Serial Base Network กำหนด Remote Station แต่ละตัว โดยความเร็วของอุปกรณ์ทำงานที่ความเร็วสูงสุด 10 Mbps ในระยะทาง 100 เมตร ซึ่งความยาวนี้จะสามารถขยายไปได้ถึง 1.2 กิโลเมตร เมื่อความเร็วอยู่ที่ 156 kbps จะสามารถเชื่อมต่อได้ถึง 64 สเตชั่น

โดยในการใช้งาน Ethernet Base Network จะเป็นในรูปแบบของ Ethernet Remote Station สื่อสารแบบซิงโครนัสวนรอบตามที่กำหนดได้ (Cyclic Communication) และการสื่อสารแบบอะซิงโครนัสที่สามารถถ่ายโอนข้อมูลได้โดยไม่จำเป็นต้องมีสัญญาณนาฬิกาจากภายนอก (Transient Communications) ที่สื่อสารด้วยมาตรฐาน Ethernet TCP/IP ได้ กล่าวคือ ในระบบ CC-link ประเภท Ethernet Base Network จะเพิ่มเรื่องการสื่อสารที่มีความเร็วมากขึ้นในระดับกิกะบิต (Gigabit) สามารถแชร์ข้อมูลการทำงานร่วมกันได้ และยังเชื่อมต่อไปยังระบบการควบคุมการผลิต (Infer-Factory) และการจัดการข้อมูล (Intra-Factory)

โดย PLC ของ Mitsubishi Electric แบบโมดูล่า รุ่น MELSEC iQ-R series, รุ่น MELSEC-Q series ก็สามารถเลือกโมดูลสำหรับการเชื่อมต่อได้หลากหลายเครือข่าย เช่น โมดูล CC-Link สามารถควบคุมอุปกรณ์ต่างๆ เช่น อุปกรณ์ภาคสนาม (Field Level) ช่วยลดต้นทุนการผลิต ลดเวลาปฏิบัติงาน ลดเวลาในการแก้ไขปัญหา และประโยชน์ในด้านเครือข่ายที่ช่วยในการเพิ่มประสิทธิภาพการเข้าถึงข้อมูล และการจัดการเวลาอย่างคุ้มค่า นับว่าเป็นอีกตัวเลือกหนึ่งสำหรับผู้อ่านที่มองหาระบบควบคุมในอุตสาหกรรม

ในปัจจุบันระบบ PLC คือหนึ่งในปัจจัยสำคัญที่จะทำให้ประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องจักรและอุปกรณ์ต่างๆภายในโรงงานอุตสาหกรรมทำงานได้อย่างเต็มที่เป็นระบบมากขึ้น ช่วยประหยัดเวลาและใช้เวลาในการทำงานได้อย่างคุ้มค่า อีกทั้งยังช่วยป้องกันความผิดพลาดที่อาจจะเกิดขึ้นอีกด้วย ประโยชน์ที่กล่าวมานี้จะส่งผลให้ต้นทุนการผลิตถูกลง ได้คุณภาพมากขึ้น จึงทำให้ PLC กลายเป็นที่ต้องการของโรงงานอุตสาหกรรมต่างๆ

บทความก่อนหน้า หน้าหลักบทความ บทความถัดไป